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目前尚不能用理论计算的方法确定各种原材料的配比，也不能确切地推导出配方和物理性能之间的定量关系。在一定程度上仍依赖于长期积累的经验。工具/原料 橡胶、活化剂、促进剂、硫化剂、防老剂、填料、增塑剂、补强剂等。密炼机

用白炭黑时用量不宜超过25份，当使用非结晶性橡胶时要增大补强剂的用量，注意分散均匀并采用硫化速度较快的硫化体系。1.降低硫黄的用量，多用软化剂或增塑剂可获得伸长率较大的橡胶制品。促进剂选用噻唑类，用量要适当增加、

各种促进剂在不同三元乙丙橡胶中的适宜用量范围列于下表三。硫磺硫化体系中，促进剂的用量还可以通过增加硬脂酸的用量来提高，当其它条件不变的情况下，硬脂酸用量增加会导致交联密度、单硫和双硫交联键增加。氧化锌

具体到三十公斤胶包的配制，添加10克防黄促进剂是根据一般经验推算得出的。不同型号的橡胶或塑料制品，以及不同生产厂家生产的防黄促进剂，其添加量都可能有所不同。因此，最好在实际配制过程中，按照产品和添加剂的说明书

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丁基再生胶基础配方一：丁基再生胶 100份，炭黑 6份，橡胶油 7份，橡胶填料 50份，促进剂3份，硫磺 1.5份，氧化锌 3份。丁基再生胶基础配方二：丁基再生胶 100份，炭黑 10份，橡胶油 8份，橡胶填料 50份，促进剂

丁基橡胶、汽油与91%异丙醇制成。1、首先将丁基橡胶塑炼。2、其次与其它固体助剂混炼、切片，再溶于溶剂汽油。3、最后加入91%异丙醇，溶解搅拌均匀成丁基沾尘混炼胶即可。

配方一：（甲）氯磺化聚乙烯3.5%—9%MgO1.9%—2.9%DOP1%—1.7%氧化铁0.3%—0.5%（乙）丁基橡胶32.6%—36%聚苯乙烯1.5%—1.7%ZnO1.4%—1.5%油页岩（含碳酸盐70%—90%，有机质10%—30%）0.3%—0.4%

（3）、低硫高促硫化体系 组成为：硫磺0.3-0.5份；噻唑类促进剂0-1.0份；秋兰姆或二硫代氨基甲酸盐类促进剂3.0-4.0份。硫化胶的压缩永久变形小，耐热性好，但强度低、焦烧安全性差，配方成本较高。（二）、醌

丁基橡胶配方

当其与促进剂DM、TMTD并用时，可用于连续硫化。用噻唑类促进剂的第二促进剂时，硫化胶的耐老性能有所下降，必须配以适当的防老剂。在氯丁橡胶中，有增塑剂和缩解剂的作用。2.使用本品胶料具有变色性，因此不适用于白色和

tra是代替TMTD在三元乙丙橡胶中的用量是生胶100质量份用到0.3-1.5质量份，仅供参考！！

一般天然橡胶中含橡胶烃92%-95%，而非橡胶烃占5%-8%。由于制法不同，产地不同乃至采胶季节不同，这些成分的比例可能有差异，但基本上都在范围以内：1、蛋白质可以促进橡胶的硫化，延缓老化。另一方面，蛋白质有较强的

制造软质橡皮时，一般硫磺用量为1.5~2份，当用量超过2.5份时，会使硫化胶的硬度很快增加，相对伸长率降低。用硫磺硫化时需使用促进剂以提高硫化速度，常用的促进剂DM、CZ、TMTM、TMTD等，而碱性促进剂，如醛胺类、胍类

通常促进剂DM和促进剂D在橡胶中的溶解性较好,不易喷出,而促进剂TMTD用量在2.5份以上时容易喷出,促进剂M用量大时会促进硫黄的喷出。活性剂硬脂酸与氧化锌作用会形成硬脂酸锌,

促进剂CBS 350g 促进剂TMTD 100g 硬脂酸 500g 萜烯树脂 2kg 防老剂SP-C 300g 钛白粉 2kg // S8 750g 3.防颜色迁移白围条 白围条中配以浅色红变阻20份可一定程度上防止颜色迁移，配方无须调整。二、橡胶鞋白大底

促进剂tmtd在橡胶中的使用量

问题一：橡胶的味道是否有毒 有 天然橡胶的成分：聚异戊二烯异戊二烯是2-甲基-1,3-丁二烯, 橡胶制作过程中可能用到甲攻 甲醛对人体健康危害： 1．甲醛对人体皮肤和粘膜有强烈的 *** 作用，可使细胞中的蛋白质凝固变状

橡胶的气味对人有一定程度的伤害。因为橡胶的成分中含有丙酮抽出物，而丙酮抽出物是有一定毒性的，但因含量较少，因此橡胶气味对人体的伤害可以忽略不计。丙酮中毒的症状：长期接触会出现眩晕、灼烧感、咽炎、支气管炎、乏力

主要是 苯等有机溶剂的挥发气体 成分也很多很杂，有些我们都无法用化学式去表示 除了苯之外，很多的粉尘也是极大的危害

橡胶制品厂里工作对身体有害。橡胶制品在硫化成型的时候，高温反应会释放一氧化硫、二氧化硫 、三氧化硫、硫化氢气体。如果车间吸尘吸气措施做的不够，这些气体会对车间环境造成污染，工人也会吸进体内危害健康。橡胶制品的原材料

比如一氧化硫、二氧化硫、三氧化硫、硫化氢气体虽剧毒的东西基本上没有但对人体肯定有害有的产品硫化会产生致癌的东西或者本身硫化前的橡胶就有致癌成分最好少接触为好。橡胶所采用的化工助剂或多或少对人体都是有害的。如二

硫化橡胶鞋底在热压成型过程中会产生很多废气，对人体危害最大的是硫化剂中的硫磺。建议你们把硫磺改为环保型的“橡胶硫化加快剂”。这款助剂很环保，对人体没有危害。我在用心回答你的问题。请采纳回答！

橡胶工业有害因素经多年治理,大多呈低浓(强)度存在,但其慢性危害仍较突出,除某些恶性肿瘤高发外,其中呼吸、神经、心血管、生殖系统和皮肤是最易受损的系统和器官。 2.1呼吸系统天津市橡胶业5638名接触粉尘工人中检出尘肺275例,其中炭墨

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1、蛋白质可以促进橡胶的硫化，延缓老化。另一方面，蛋白质有较强的吸水性，可引起橡胶吸潮发霉、绝缘性下降，蛋白质还有增加生热性的缺点。2、丙酮抽出物是一些高级脂肪酸及固醇类物质，其中有一些起天然防老剂和促进剂作用

(IIR)、氯化丁基橡胶(CIIR)、溴化丁基橡胶(BIIR)、二元乙丙橡胶(EPM)、三元乙丙橡胶(EPDM)、聚硫橡胶、丙烯酸酯橡胶(ACM)、聚氯乙烯橡胶(CM)、甲基乙烯基硅胶、室温硫化硅胶、氟橡胶、聚四氟乙烯、聚醚橡胶、氯醇橡胶、热塑性弹性体

1.1橡胶的硫化（交联）交联是橡胶高弹性的基础，其特点是在一个橡胶分子链上仅形成少数几处交联点，因此不会影响橡胶分子链段的运动。橡胶的硫化体系较多，常见的有：硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系、树脂硫化体系、氧化物硫

橡胶的配合主要有硫化、补强和防老化三大体系:一、橡胶的硫化体系 橡胶的硫化就是通过橡胶分子间的化学交联作用将基本上呈塑性的生胶转化成弹性的和尺寸稳定的产品,硫化后的橡胶的物性稳定,使用温度范围扩大。“硫化过程(Curing)”一词在

①硫化体系：EPDM可以用硫黄硫化体系，硫黄用量1~2份，促进剂宜选用活性较大的品种或不同的促进剂并用，这样既能保证硫化速度，又能防止喷霜现象。以国产EPDM（D）为例：EPDM100 硬脂酸1 氧化锌5 促M0.5 TMTD1.5 S1

EPDM橡胶的三大硫化体系,你更青睐哪一种

一、普通硫黄硫化体系（CV） 普通硫黄硫化体系（ConventionalVulcanization简称CV），是指二烯类橡胶的通常硫黄用量范围的硫化体系。 对普通硫黄硫化体系（CV），对NR，一般促进剂的用量为0.5~0.6份，硫黄用量为2.5份。 普通硫黄硫化体系得到的硫化胶网络中70%以上是多硫交联键（—Sx—），具有较高的主链改性。 特点：硫化胶具有良好的初始疲劳性能，室温条件下具有优良的动静态性能，最大的缺点是不耐热氧老化，硫化胶不能在较高温度下长期使用。 二、有效硫化体系（EV） 一般采取的配合方式有两种： 1．高促、低硫配合：提高促进剂用量（3~5份），降低硫黄用量（0.3~0.5份）。 促进剂用量/硫黄用量=3~5/0.3~0.5≥6 2．无硫配合：即硫载体配合。如采用TMTD或DTDM（1.5~2份）。 特点：1. 硫化胶网络中单S键和双S键的含量占90%以上；硫化胶具有较高的抗热氧老化性能； 2. 起始动态性能差，用于高温静态制品如密封制品、厚制品、高温快速硫化体系。 三、半有效硫化体系（SEV） 为了改善硫化胶的抗热氧老化和动态疲劳性能，发展了一种促进剂和硫黄的用量介于CV和EV之间的硫化体系，所得到的硫化胶既具有适量的多硫键，又有适量的单、双硫交联键，使其既具有较好的动态性能，又有中等程度的耐热氧老化性能，这样的硫化体系称为半有效硫化体系（SEV）。用于有一定的使用温度要求的动静态制品。一般采取的配合方式有两种： 请记住我们的网址:橡胶园 1．促进剂用量/硫用量=1.0/1.0=1（或稍大于1）； 2．硫与硫载体并用，促进剂用量与SEV中一致。 传统的硫化体系 不饱和橡胶 通常使用如下几类硫化体系。 1.以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。这是最通用的硫化体系。但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。 * 2.烷基酚醛树脂。 3.多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。 4.双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等]。 5.双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。 6.用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。 饱和橡胶 硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。例如，硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。 7 硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。 在有关专著中对氟橡胶的通用硫化方法进行了阐述。 含卤原子橡胶或含功能性基团的橡胶 聚氯丁二烯橡胶、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡胶等是最常用的含氯橡胶。 硫化氯丁橡胶通常采用ZnO与MgO的并用物，以乙撑硫脲(NA-22)、二硫化秋兰姆、二-邻-甲苯基二胍(促进剂BG)及硫黄作硫化促进剂。 硫化氯磺化聚乙烯时可使用如下硫化体系。 1.氧化铝、氧化铅和氧化镁的并用物，以及氧化镁和季戊四醇酯，以四硫化双五甲撑秋兰姆(促进剂TRA)及促进剂DM作硫化促进剂。 2.六次甲基四胺与己二酸及癸二酸盐及氧化镁。 3.有机胺与环氧化物作用的产物。 以下体系可用于氯化丁基橡胶硫化： 1.氧化锌与硬脂酸、氧化镁、秋兰姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物； 2.乙烯基二硫脲与氧化锌及氧化镁的并用物。 3.多羟基甲基酚醛树脂与氧化锌的并用物。 4.二烷基二硫代氨基甲酸锌。 5.羟基芳香化物(间苯二酚、氢醌等)(在室温下)。 硫化羧基橡胶时常使用金属氧化物及过氧化物、多元醇、二元胺及多胺，环氧化物、二异氰酸酯及聚异氰酸酯等。 硫化含胺基的橡胶时常用添加氧化锌的硫黄硫化体系、含卤有机物及环氧树脂等。 硫化含腈基的橡胶时常用氧化物(如MnO2、Sb2O5)硫化物(如CuS)以及添加硫黄的多胺(对于丙烯酸酯橡胶)。 在无硫化剂时，由于聚合物中具有反应能力的官能团之间发生反应。在弹性体中也有可能生成化学交联键网络。例如，在高温下，聚氯乙烯及丁腈橡胶并用胶中即有此种情况发生。 非传统硫化体系 近十年来，主要研究内容是硫化过程本身及硫化胶制品在使用过程中的生态问题以及完善硫化工艺、降低焦烧和返原倾向、推广冷硫化等等。对防止硫化剂特别是硫黄在成品中的喷霜也给予了一定的关注。通过选择适宜的硫化体系及硫化条件在改进硫化胶及制品性能方面也取得了一些成就。
硅橡胶常用硫化剂 硫 化 剂 结 构 式 简 称 用量，份 硫化温度℃ 用 途 过氧化苯甲酰 硫化剂BP 4～6① 0.5～2② 110～135 通用型、模压、蒸汽连续硫化、粘合 2，4-二氯过氧化苯甲酰 硫化剂DCBP 4～6① 0.5～2② 100～120 通用型、热空气硫化、蒸汽连续硫化、模压 过苯甲酸叔丁酯 硫化剂TBPB 0.5～1.5 135～155 通用型、海绵、高温硫化用 过氧化二叔丁基 硫化剂DTBP 0.5～1.0 160～180 乙烯基专用、模压、厚制品、炭黑胶料 过氧化二异丙苯 硫化剂DCP 0.5～1.0 150～160 乙烯基专用、模压、厚制品、炭黑胶料、蒸汽硫化、粘合 2，5-二甲基地，5-二叔丁基过氧化已烷 硫化剂DBPMH（双2，5） 0.5～1.0 160～170 乙烯基专用、模压、厚制品、炭黑胶料 ①甲基硅橡胶硫化剂BP膏状物用量（膏状物内含硫化剂BP为50%）。 ②乙烯基硅橡胶硫化剂BP膏状物用量（膏状物内含硫化剂BP为50%）。
产生的气体主要是以橡胶与在制作过程中添加的硫。如果是家里新买的鞋有味，那放在室外透透风就可以了。如果你是工厂里做的，整天闻这个味道毕竟不太好受。但如果不是成年累月地不间断地接触，一般也只是对呼吸道的剌激，对人体不会有特别大的危害。
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TMTD是天然、合成胶及乳胶的超促进剂，，加热至100℃以上即徐徐分解出游离硫，进剂优良的第二促进剂，故可用作硫化剂，有效硫磺含量约13.3％。本品是噻唑类促进剂优良的第二促进剂，亦可与其它促进剂并用作连续硫化胶料的促进剂。在胶乳中本品用量时有喷雾现象，但不影响胶乳的稳定性。应用本品可以减少二硫代氨基甲酸盐类促进剂在胶乳中早期硫化的倾向。本品主要用于制造轮胎、内胎、胶鞋、医药用品、电缆、工业制品等
理论上其他不变，M增多硫化会块，但要注意混炼焦烧期和硫化后喷霜。一个好的配方要考虑：成本、工艺、使用性能等。 在配方中用M和DM做促进剂，再加入CZ会延迟硫化。
丁基再生胶与丁基胶的配方不同。主要区别在于： 1、丁基再生胶的丁基含量低于丁基胶，所以硫化体系需要减小（硫磺份数）一般根据丁基再生胶的丁基含量确定硫磺份数，国内丁基内胎的标准是丁基含量不低于45%，生产出的丁基再生胶需要的硫磺份数是丁基橡胶的35-40%的样子。 2、丁基再生胶是丁基制品的脱硫产品，但是部分促进剂是无法脱去的，所以促进剂的量一定要减下来。一般是丁基橡胶的30-50%即可。 3、填充减量。丁基再生胶是含有部分填充的，比如轻质碳酸钙，所以填充需要减量。 4、炭黑减量。丁基再生胶是含有部分炭黑在里面的，所以炭黑一般都需要减量或者不添加炭黑，根据制品的硬度和耐磨要求决定。 以上仅供参考，根据制品不同配方也有所不同，不同厂家生产的丁基再生胶配方也不尽相同，你可以咨询相关厂家提供配方的。 橡胶制品成本高？快用鸿运再生胶！
丁基橡胶基本配合 丁基橡胶的基本配合包括硫化体系、补强体系、增塑体系和防老体系等。 一、丁基橡胶分子中含有少量异戊二烯链接，这是丁基橡胶硫化的基础。主要采用三种方法硫化：硫磺硫化、二肟类和对亚硝基化合物硫化、酚醛树脂硫化。一般讲，硫磺硫化体系在加工、硫化胶性能等方面综合性能较好；醌肟类体系硫化速度，硫化胶密实、耐热、耐臭氧；树脂类硫化体系的硫化胶性能耐高温性优异。 （一）、硫磺硫化体系 丁基橡胶硫化机理与天然橡胶相同，硫化体系由硫磺、活性剂、促进剂等组成。 1、硫化组分 （1）、硫磺 硫磺为硫化剂，一般2-3份即可获得最佳定伸应力和耐臭氧性能。硫磺在丁基橡胶中溶解度较低，若总量超过1.5份，容易喷霜。硫化时，形成多硫键或双硫键交联结构和单硫结构，前者采用硫磺量较多为普通体系；后者硫磺用量较少或采用硫给予体，为有效硫化体系。 （2）、活化剂 丁基橡胶在硫化硫化过程中，会产生硫化氢，破坏橡胶中的双硫键，引起氧化还原反应。氧化锌能与硫化氢反应生成硫化锌，阻止氧化还原，使硫化顺利进行。一般为5份左右，与氧化锌配合使用的活化剂主要为硬脂酸，一般为1-2份，用量大时会降低定伸应力。 （3）、促进剂 丁基橡胶的硫磺硫化必须使用促进剂，多以超促进剂或超超促进剂，如秋兰姆类或氨基甲酸盐类为主，且用量较多。考虑硫化速度、交联密度、焦烧安全和硫化胶性能的综合性能平衡，一般采用一种或几种主促进剂与一种辅助促进剂并用，常用辅助促进剂有M、DM，作用是在加工过程中防止焦烧，硫化时促进硫化。 a、秋兰姆类 此类为丁基橡胶硫磺硫化体系主促进剂，常用品种TMTD、TETD、TMTM、TRA（DPTT）等。其中TMTD为最常用品种，其硫化初始速度较快，常与促进剂M或促进剂DM并用，一般不超过1.5份。 b、二硫代氨基甲酸盐类 其结构同秋兰姆类类似，但活性更大。主要品种有TeEDC、CDD、CED、Bz、SED等，可同M、DM或TMTD等并用，也可并用。 c、噻唑类 此类为丁基橡胶硫磺硫化体系中辅助促进剂，主要品种有M、DM。提高焦烧安全性。用量为0.5-1份，超过1.5份会降低硫化胶的定伸应力和拉伸强度。 2、硫化体系类型 主要有三种：硫磺硫化、硫给予体硫化、低硫高促硫化体系。 （1）、硫磺硫化体系 组成为：硫磺0.75-2.0份；二硫代氨基甲酸盐或秋兰姆促进剂1.5-1.5份；噻唑类促进剂0.5-1.5份。硫化胶物理机械性能较好，但耐热性差。 （2）、硫给予体硫化体系 组成为二硫代吗啡啉和TRA2份；秋兰姆和二硫代氨基甲酸盐2份。硫化胶耐热性高，压缩永久变形小。缺点是交联不充分，拉伸强度较低，成本较高。 （3）、低硫高促硫化体系 组成为：硫磺0.3-0.5份；噻唑类促进剂0-1.0份；秋兰姆或二硫代氨基甲酸盐类促进剂3.0-4.0份。硫化胶的压缩永久变形小，耐热性好，但强度低、焦烧安全性差，配方成本较高。 （二）、醌肟硫化体系 醌肟硫化体系能有效地硫化丁基橡胶。即使双键最少的丁基橡胶也能有效的进行硫化。 1、硫化机理 对醌二肟或对-二苯甲酰苯醌二肟同丁基橡胶硫化时，先与氧或金属氧化物反应生成对二亚硝基苯，再与、异戊二烯单元的双键进行交联，形成C-N-C立体网状结构。 2、硫化组分 由硫化剂、活化剂、促进剂和防焦剂组成。 （1）、硫化剂 常用的有GMF和DBGMF。DBGMF的焦烧安全性较大。用量一般为2份（GMF）-6份（DBGMF） （2）、活化剂 以氧化锌为主，它可以改善硫化，提高硫化胶的耐热性，但对焦烧有一定的负面影响。 （3）、促进剂 常用氧化铅、过氧化铅、四氧化三铅和DM。铅类有污染胶料的倾向，一般不用于浅色胶料。浅色胶料采用DM。 （4）、防焦剂 常用二苯硫脲、十八烷基胺和二苄胺。 （三）、树脂硫化体系

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